10月31日，我院在宁夏国电英力特化工股份有限公司建设的电石炉尾气综合利用中试装置通过1000小时连续运行和72小时连续考核验收。产品CO纯度达98%，标志着我国电石炉尾气综合利用已取得重大突破，且完全具备工业化条件，并实现CO资源的回收利用和重污染环境治理。
专家介绍，目前电石炉尾气的深度净化和利用尚属国际性的技术难题。首先须除去炉气中的粉尘和少量的焦油，其次，炉气中含有HCN、PH3、As、H2S以及有机硫杂质。当利用炉气生产化工产品时，这些杂质会对催化剂带来毒害。
我院依托工业排放气综合利用国家重点实验室，以其在工业排放气体净化分离领域坚实的研发力量和丰富的工程开发经验，通过科研人员的艰苦攻关，近年来在电石炉尾气耐硫催化脱氧、TSA净化等关键技术取得重大突破，申请了8项发明专利，已有5项专利获得国家知识产权局的授权，形成了具有自主知识产权的电石炉尾气净化提纯CO工艺技术，利用该专有核心技术设计在宁夏英力特公司建设了中试装置。
该技术主要有三大创新点：一是TSA技术可高效去除各类杂质；二是开发的耐硫脱氧催化工艺及配套催化剂，确保在苛刻工况条件下脱除杂质氧；精脱工艺及配套催化剂，实现了O2、S、As、P、F化物等的深度净化。
回收的CO可广泛用于羰基合成系列产品，如醋酸、醋酐、甲酰胺、甲酸甲酯、丁二酸、苯乙酸、丙酸、丙二酸酯、乙醇酸（酯）、叔碳酸、乳酸、丙烯酸等；光气系列产品，如甲苯二异氰酸酯、氨基甲酸酯系列农药等。据宁夏英力特公司副总经理李维松透露，该技术有望在国电宁夏英力特煤基化学有限公司实现首次工业化应用。
另悉，我国是世界第一大电石生产国，2011年电石产能2500万吨，占全球总产能的90.9%，产量1738万吨。在生产电石的过程中，副产大量一氧化碳含量为70~85%的电石炉尾气。目前我国电石炉气的利用率仅10％，绝大部分被直接排放或“点天灯”，造成大量的资源浪费和环境污染。我国《电石行业“十二五”发展规划》提出：“到2015年控制电石产能在2800万吨左右，大型密闭式电石炉比重提高到80%以上，基本实现电石炉气综合利用”的目标。预计到2015年，我国电石产量达到2400万吨，密闭式电石炉产量将超过1920万吨，副产的电石炉气总量达到76亿Nm3，如全部回收利用，可得到约50亿Nm3CO。
（党政办 谢昭萍供稿）